古来より、鋳造、鍛造など金属を成形する技術が育まれております。ここ数十年にわたり、金属積層造形という全く新しい概念の成形方法が研究されており、ようやく実用レベルに近づいております。
ひとことで積層造形といいましても種々の方式がありますが、弊社では パウダーベッド方式の積層造形に取り組んでおります。
積層造形技術の蓄積も重要ではございますが、どのような適用が効率的かを見出すことがより重要と考えております。

＜長所＞

• 積層造形を前提とした設計思想が、国内ではまだ定着していないため、コスト的なメリットをすぐに得ることが難しい。
  ⇒ 但し、イメージとことなり、どのような形状でも造形可能なわけではなく、積層造形に特化した制約も存在する。
  積層造形を深く理解した設計ノウハウの蓄積が必須となる。
• 試作のためにイニシャルコスト・時間がかかっていたものをスピーディーに造形し、開発サイクルの短縮が可能
  　(RP：ラピッド プロトタイピング)
• 複雑形状のニアネットシェイプ成形により、駄肉除去（切削加工等）工程の短縮が可能。
  ※難削材について、非常に効果がおおきい
• 複雑・薄肉形状を成形するには非常に向いている工法
• 現在の積層エリアにあったサイズ、数量である場合、ものにより現在の機械加工より早く成果物を得ることが可能。
  一回の造形バッチにて、効率的に多数個取りすることにより、成果物 1個 あたりの単価を劇的に低減することが可能。
• 積層造形をよく理解した設計をすれば、機能的・コスト的に非常にメリットのおおきいものづくりが可能となる。</div

＜短所＞

• 積層造形を前提とした設計思想が、国内ではまだ定着していないため、コスト的なメリットをすぐに得ることが難しい。
  ⇒ 積層造形工法が有効となる設計により 機能的・コスト的なメリットをおおきくすることが可能。
• 造形時の入熱を効率的に放熱させるノウハウが必要。放熱の工夫がないと、造形物への歪み、残留応力が懸念される。
• 積層造形に使用する材料、積層造形時の造形条件、成果物の評価方法について、JISのような規格がないため、作り手・
  使い手ともに評価基準の制定が必要となる
• 材料となる金属粉末がバルク材にくらべ、非常に高価である。
• 自動車の標準部品等の大量生産品については、対応が難しい。
  ※理由：積層造形の造形エリアがまだ小さい。積層スピードが大量生産をまかなうレベルになっていない。